GUÍA TÉCNICA: CÓMO ADAPTAR LA TECNOLOGÍA DE CORTE LÁSER ACTUAL A LOS REQUISITOS DE APLICACIÓN

EDICION 2011

Prefacio a la edicion de 2011

En 2008, cuando la edicion original de este documento —“GUIA TECNICA : COMO CASAR LA TECNOLOGIA LASER ACTUAL A LOS REQUERIMIENTOS DE LAS APLICACIONES” fue inicialmente publicada, la idea de que el corte por laser podria ser integrado de forma exitosa en los procesos de impresion flexo e impresion digital, parecia cosa del futuro distante. En tan solo 3 cortos años, sin embargo, las mejoras continuas en la mejor tecnologia de corte laser, no solo han hecho la integracion del corte por laser en procesos flexo y digitales una realidad, sino que han permitido la combinacion de la impresion digital con el corte digital (corte por laser) para favorecer la aparicion de mas productos de datos variables en el mundo a precios competitivos.

Ahora, se estan fabricando unidades de corte por laser en lineas de impresion de todo tipo ( flexo, digital, serigrafia, etc…). En algunos casos, el corte por laser ha sustituido incluso a los troqueles rotativos en lineas completas. En otras plantas, la combinacion de ambas tecnologias – corte por laser y corte por troquel rotativo – ha permitido a las empresas una versatilidad sin precedentes. Los usuarios de estas combinaciones de corte por laser junto con corte por troquel rotativo, obtienen una amortizacion de la inversion a corto plazo, debido a la eliminacion de costes de los troqueles y sobre todo, de aquellos troqueles complejos que requieren una ingenieria extensiva. Esta combinacion de tecnologias esta permitiendo tambien incluir tiradas muy cortas y altamanete beneficiosas a su repertorio – con la habilidad de pasar rapida y facilmente de trabajos con configuraciones muy complejas de corte de las que se ocupan los sistemas de corte por laser al troquelado sencillo en rotativo para tiradas largas.

Ademas, es bastante comun hoy en dia para los usuarios del corte por laser, optar por un sistema hibrido, de modo que combinan las configuraciones en hoja y en bobina en la misma maquina. Aqui tambien la versatilidad de este tipo de sistemas permite al usuario intercambiar el tipo de alimentacion segun los requerimientos del trabajo.

Aunque los principios basicos de este documento en relacion al corte laser con el corte convencional, permanecen intactos – lo que es hoy estandar en corte por laser ha cambiado considerablemente. Por ejemplo, los mejores sistemas de corte por laser pueden alcanzar velocidades de 100m/min sin sacrificar la calidad del corte. Estas velocidades mayores son facilitadas por los cambios de trabajo que habilitan los codigos de barras. Este tipo de cambios de trabajo permiten a los usuarios no solo tirar multiples trabajos de forma muy eficiente, sino tambien integrar los datos del trabajo en una base de datos para el seguimiento completo del trabajo.

Todas las mejoras y evoluciones comentadas anteriormente en la teconologia de corte por laser son tales que ya no hay una lista breve de aplicaciones donde el corte por laser sea considerado como el mejor. Ahora, cualquier producto acabado via flexo, via digital, via serigrafia, via offset o cualquier otro metodo de impresion, tiene el potencial de ser perfectamente cortado por medio de una maquina de corte por laser. Los fabricantes de etiquetas acogen la tecnologia laser como parte de sus operaciones. Pero la lista de aplicaicones tambien incluye: interruptores de membrana, circuitos flexibles, paneles solares flexibles, tarjetas, lineas de embalaje, etiquetas RFID, productos textiles, componentes aeroespaciales y de automocion, etc…

Mas aun, el tipo de materiales que se pueden cortar de forma exitosa con el corte por laser continua creciendo. Materiales plasticos que antes no era posible cortar se cortan ahora sin problemas. Hay una larga lista de materiales que se cortan sin defectos en los mejores sistemas de corte por laser – films de plastico, poliesters, policarbonatos, espumas, textiles, papel, cintas adhesivas, maderas, laminados, substratos sensibles a la presion, materiales magneticos, polipropileno, poliamidas, abrasivos, goma, entre otros. De hecho, esta lista de materiales y la explosion en ingenieria de nuevos materiales, es tal que hay ahora ingenieros enfocados a estudiar como ciertas propiedades (como resiliencia, fuerza, tension…) de los nuevos materiales son mejor manejados por el corte por laser o por combinaciones de tecnologias de corte.

Mientras que la primera edicion de esta Guia de Troquelado Laser explicaba que hay una gran variacion de unos sistemas de corte laser a otros, esto es actualmente en 2011 incluso mas verdad que cuando este documento fue escrito por primera vez. Algunos fabricantes de sistemas de corte por laser se han concentrado en la mejora continua del software y en la integracion del software de control con el resto de componentes. Otros no. Si hay una maxima de compra que deberia prevalecer por encima de todas en esta edicion de 2011, es justamente mirar muy cuidadosamente a las caracteristicas del sistema y cuales de ellas estan automatizadas y cuales no, como una manera de ver que fabricante ha invertido en ingenieria de control de software y quien no.

Este documento – GUIA TECNICA – COMO CASAR LA TECNOLOGIA LASER ACTUAL A LOS REQUERIMIENTOS DE LAS APLICACIONES” – y su edicion de 2011, permanecen como las primeras disponibles en el mundo sobre como trabaja el corte por laser y como determinar, que tipos de sistemas son o no son, los que mejor se ajustan con los requerimientos de su aplicacion.

(NB: Para obtener un analisis sin coste de la idoneidad para el acabado, marcado, y otros detalles de los requerimientos de su trabajo especifico con sistemas de corte laser o convencionales, contacte con Mike Bacon, Spartanics VP, mbacon@spartanics.com.)

Guía técnica: cómo adaptar la tecnología de corte láser actual a los requisitos de aplicación

Por Spartanics Departamento de Ingenieria

El corte láser, también denominado troquelado digital, utiliza láseres altamente potentes para vaporizar los materiales en el recorrido del láser. El encendido y el apagado del láser y la manera en la que se dirige el recorrido, tiene su efecto sobre los cortes específicos que la pieza requiere. Debido a que los recortes se vaporizan, el labor manual o los complicados métodos de extracción que se necesitan para la eliminación de los pequeños desechos desaparecen.

Estos principios básicos sobre el corte láser son tan ciertos hoy en día como cuando los sistemas de corte láser se empezaban a utilizar con fines industriales en los años 80. Sin embargo avances recientes en la tecnología de corte láser, y especialmente los que se relacionan con la sofisticación de la ingeniería de software relacionados con los controles de corte láser, han generado mejoras significativas en el tipo de producción que se puede esperar del corte láser. Los sistemas de corte láser actuales de menor costo, hechos con elementos menos costosos tienen capacidades por demás superiores a los sistemas caros que se diseñaban apenas hace unos años. Como resultado, los sistemas de corte láser más modernos pueden consistentemente cortar diseños más complicados en una amplia variedad de substratos y con mayores tolerancias que antes.

El desafío para los inversores de tecnología de corte láser es incorporar máquinas que se adapten bien a los requisitos de la aplicación. Aún se pueden encontrar sistemas de corte láser en el mercado que requieren un compromiso en la calidad o la producción, algo que no debería ocurrir debido al avance de la ingeniería en materia de tecnología de corte láser. Por otra parte, aquellos con requisitos de aplicación más sencillos por lo general se adaptan bien a los modelos económicos de los sistemas de corte láser que son lo suficientemente potentes y versátiles para los trabajos presentes. En este documento técnico expondremos cómo adaptar la tecnología de corte láser actual a los requisitos de aplicación y ofreceremos reflexiones sobre cómo diversas características de los sistemas de corte láser se transforman en capacidades para la calidad y la producción como se resume en la figura 1: Gráfico de comparación de la tecnología de corte láser.

Figura 1: Gráfico de comparación de tecnología de corte láser
Elección entre el sistema de corte láser versus el troquelado con herramientas

El paso preliminar para obtener la tecnología apropiada de corte láser en primer lugar es determinar si las capacidades de corte láser representan una buena incorporación a su departamento de acabado.

Existen muchas ventajas a las cortadoras láser si las compara con los sistemas de troquelado con herramientas. La mayor parte de estas ventajas provienen del hecho de que las cortadoras láser carecen de herramientas. Debido a que no existen herramientas, no existen los costos por las herramientas o demoras en la producción debido al tiempo que se requiere para fabricarlas. Ésta es la razón principal del porque las cortadoras láser brindan un segmento de prototipo rápido para aquellos que las usan. Los sistemas de corte láser se denominan troquelados digitales ya que pueden tomar cualquier imagen digital vectorial e importarla en el software que se utiliza para preparar la tarea. Hoy en día, los mejores sistemas de corte láser pueden realizar la configuración a partir de las imágenes digitales importadas en apenas unos minutos. El término “troquelado digital” que se usa indistintamente cuando se trata de corte láser hace referencia a esta ventaja que ofrecen los sistemas de corte sin herramientas especialmente cuando se utilizan junto con impresoras digitales. Esta combinación permite pasar de la pieza al producto terminado en apenas unas horas o aún menos para pequeñas series.

En el corte mecánico con herramientas existen limitaciones intrínsecas entre el borde de corte y el material que se corta. Los sistemas de corte láser eluden esta situación, que hace que puedan cortar muchos materiales que son muy difíciles o imposibles de manejar para los sistemas de corte con herramientas. Por ejemplo, cortar adhesivos es más fácil con los sistemas de corte láser debido a la tendencia de los adhesivos de pegar los trabajos en los sistemas de corte mecánicos. Por otra parte, la capacidad de los sistemas de corte láser sin herramientas de manejar con seguridad substratos finos es una gran ventaja. En estas aplicaciones de substratos finos, el registro corte a impresión no está obligado a las limitaciones físicas del pesado troquel interactuando con sustratos endebles. Otro ejemplo es el mejor manejo de materiales abrasivos, que literalmente desgastan los troqueles mecánicos de tal manera que cortar abrasivos con sistemas de corte mecánicos es muchas veces tan costoso que resulta prohibitivo debido a que se deben reemplazar los troqueles continuamente. También en este caso, los sistemas de corte láser sin herramientas evaden ese problema por completo.

Figura 2: Máquina cortadora láser cortando una etiqueta

La facilidad relativa con la que los sistemas de corte láser crean características especiales también es una ventaja considerable. Las perforaciones, muescas, cortes con poca presión (kiss cuts), numeración consecutiva, hendido, personalización y otras características especiales se realizan como norma en los sistemas de corte láser. Esto es especialmente el caso con la tecnología de corte láser actual que utiliza ingeniería de software superior para controlar con precisión el movimiento de los haces de láser al realizar los cortes. De hecho, la única limitación física relevante en los sistemas de corte láser es el ancho de los haces del láser, por ejemplo, en campos de trabajo de 200mm x 200mm o mayores el tamaño del haz puede ser tan pequeño como de 210 micras en los mejores sistemas. Mientras que cualquier sistema de corte con troquel tendría problemas al realizar esquinas a menos de 30 grados, no representa un desafío para un sistema de corte láser.
Figura 3: Muestra las diversas complicaciones que acarrean el corte láser.

Asimismo, la tecnología de corte láser permite saltar el paso de crear dispositivos mecánicos para facilitar la extracción de partes como típicamente se requiere con los mecanismos de corte con herramientas.

Los sistemas de corte láser tienen limitaciones, como con cualquier tecnología, pero también hay conceptos erróneos con respecto a cuales son. En algunas partes se cree que las cortadoras láser son sólo herramientas de prototipo y no cumplen con los requisitos de series de producción completa. Si bien en algunas aplicaciones el corte láser puede ser más lento en comparación con las prensas de pletina, troqueladoras rotativas o prensas de escote de registro óptico, los sistemas láser actuales son considerablemente más rápidas que los sistemas de corte láser anteriores que solían predominar. Por cierto, la mayor parte de los usuarios de los sistemas de corte láser actuales las UTILIZAN para sus líneas de producción completa. Por un lado, las cortadoras láser actuales son por lo general láser de tipo galvo (galvanométrico) que realizan ajustes minuciosos en ángulos de espejo para mover los haces del láser a través del material. Este mecanismo galvo es considerablemente más rápido que los sistemas gantry con plotters XY que físicamente mueven los láseres por completo o toda la hoja del material al cortar, no sólo los haces de láser. La tecnología de punta galvo lleva esta mejora de velocidad al siguiente nivel mejorando el software para reducir unos milisegundos de muchas operaciones, mediante un efecto combinado de mejoras significativas en la velocidad. Cuanto mayor es el voltaje del láser, más rápido procederán los cortes en la mayoría de las aplicaciones. La diferencia hoy en día está en que los láser más veloces de 200-vatios y 400 vatios que eran increíblemente costosos hace cinco años más o menos ahora están disponibles a un precio competitivo. Estos láseres nuevos también producen un corte de alta calidad, que a la vez asegura que la calidad de corte se mantenga pareja a velocidades de corte mayores. El resultado final de todas estas mejoras de velocidad combinadas es que las cortadoras de láser actuales realizan más que muestras de prototipos, se utilizan para producciones completas sin generar cuellos de botellas en la producción. (Nota: En muchos casos no resulta coherente lo que informan los fabricantes en cuanto a la velocidad de corte lineal. La velocidad de corte real se determina tanto por la complejidad de la pieza como la habilidad del software de control para optimizar el corte en esa geometría, como se explica a continuación.)

Otro concepto erróneo que todavía se encuentra es que el corte láser es una operación peligrosa que satura el lugar de trabajo con riesgos de seguridad. A pesar de que para algunos puede ser contraintuitivo, los sistemas de corte láser son de diversas maneras una alternativa más segura que los sistemas de corte con herramientas. La instalación inicial del sistema de corte láser se ocupa de eliminar la posibilidad de que haces descarriados generen peligros en el lugar de trabajo si los trabajadores no utilizan lentes de seguridad. Los sistemas con herramientas, por otra parte, generan un riesgo continuo de lesiones graves a los trabajadores si no se operan como corresponde. Si bien dichos accidentes no son comunes, pueden resultar catastróficos. Lesiones costosas a las herramientas son de alguna manera más comunes, como cuando los técnicos dejan tornillos pequeños en el área de corte que desencadena en la destrucción de herramientas hechas a medida.

También se piensa, y acertadamente, que los sistemas de corte láser no pueden manejar ningún o no todos los substratos. Sin embargo, los extremos de esas limitaciones siguen cambiando junto con una mejor ingeniería de tecnología de corte láser. Por ejemplo, los substratos de policarbonato que se utilizan solían estar lejos del alcance de la tecnología de corte láser debido a la tendencia de las cortadoras láser de dejar bordes con cortes deficientes con una decoloración marrón oscuro en el substrato. Esto todavía es cierto en los policarbonatos gruesos, pero no lo es con los finos que los antiguos sistemas no podían resolver. (Nota: Por desgracia, todavía se pueden encontrar sistemas de corte láser en el mercado que dejen decoloraciones en los policarbonatos finos, pero no hay motivo para conformarse con esta tecnología de calidad inferior.) Muchos todavía creen que el PVC (cloruro de polivinilo) no se adapta bien a esta tecnología de corte láser, pero ese concepto también está desactualizado. Es posible cortar materiales de PVC siempre y cuando se coloquen componentes adicionales para proteger la máquina existente cerca del haz de láser de la acción corrosiva de los derivados de los cortes de PVC y que se coloquen sistemas de filtración adecuados para proteger a los operarios de los gases nocivos.

La verdadera desventaja de la tecnología de corte láser, y el motivo por el cual la mayor parte de las empresas que utilizan cortadoras láser la emplean junto con uno u otro sistema de corte con herramientas, es que es menos rentable para muchas aplicaciones relativamente sencillas en largas series que se pueden realizar mediante el corte mecánico. Si la parte geométrica es fácil de lograr para la herramienta física, si el substrato no es muy fino, muy pegajoso, muy abrasivo o de alguna manera muy problemático para un troquel físico y especialmente si implica una tirada relativamente larga donde el costo del troquel se torna un factor insignificante, las cortadoras con herramientas (prensas de pletina, troqueladoras rotativas, tecnología de prensas de escote controladas electro-ópticamente) por lo general resultan ser la mejor herramienta de acabado.

Estándar de calidad y marcado suave

Los sistemas de corte láser que se diseñaron hace unos años por lo general no están a la par con los desafíos de los diseños de corte complejos, en especial cuando existen muchos ángulos agudos en la geometría de la pieza. Todavía se pueden encontrar sistemas de corte láser inferiores que se venden hoy en día que están repletos de problemas de calidad que por lo general se evidencian en las perforaciones al comienzo y en las paradas de las secuencias de corte o quemaduras.

Por ejemplo, la Figura 4 muestra las dificultades que tiene una máquina de corte láser menos sofisticada cuando se

Figura 4: Quemaduras

requieren giros en ángulos agudos. Aquí puede visualizar las marcas evidentes de quemaduras en los puntos de giro donde los láseres permanecieron más tiempo en esa área. Se puede considerar la analogía entre un coche, al girar y la necesidad típica de desacelerar para poder girar. Aquí la desaceleración de los haces del láser fue tan pronunciada que se produjeron quemaduras en los puntos críticos de giro.

La figura 5 muestra la máquina de corte láser que tiene el problema opuesto. En un intento por evitar las quemaduras que se muestran en la Figura 4, los láseres se aceleraron. Sin embargo, el control de esta aceleración no fue adecuado. En vez de obtener las esquinas angulosas que la pieza requería, los bordes están redondeados.

Figura 5: Esquinas redondeadas

Aquí los haces del láser se mueven demasiado rápido para poder realizar los detalles angulosos de las esquinas.

Las mejoras en la ingeniería del software de las mejores máquinas de corte láser eluden estos históricos problemas de calidad. El marcado suave donde los movimientos del láser están mejor sincronizados con la geometría de la pieza y están estrictamente controlados durante toda la secuencia

Figura 6: Marcado suave

de corte elimina los problemas de quemaduras y realiza los ángulos agudos que se requieren como se muestra en el primer plano de la Figura 6 y el producto final de la Figura 7. Los sistemas más antiguos con frecuencia dejaban perforaciones al comienzo del corte debido al tiempo que llevaba desplazar el cabezal del escáner (espejos que dirigían el haz del
Figura 7: El producto final

láser) lejos del punto inicial. Por otra parte, los sistemas de corte láser de mejor calidad de hoy en día crean mejores bordes, no dejan perforaciones al comienzo de los cortes, no dejan quemaduras en los giros de las esquinas angulosas. Esto no se debe a que se utilicen láseres mejores sino a que algoritmos más precisos mejoran el control de los movimientos de los espejos que dirigen el haz del láser. El marcado suave no es una pequeña proeza fácil de lograr por el software de control de los sistemas de corte láser, y sólo se debió a que los fabricantes de la tecnología de corte láser han hecho inversiones significativas en investigación y desarrollo para mejorar la ingeniería de software que pueden proporcionar el marcado suave y sin defectos que requieren la mayor parte de las aplicaciones.

Para ejemplificar cómo la velocidad de corte posiblemente afecta la calidad, tenga en cuenta las Figuras 8, 9, 10 y 11 que muestran el corte láser de una caja plegada pequeña. En la Figura 8, la frecuencia de la potencia del láser es muy lenta, 10 kHz, que los pulsos simples del láser le dan al corte una apariencia más similar a una línea punteada en contraposición con el corte de línea continua que se desea. La Figura 9 muestra un corte láser sin algoritmos para optimizar los movimientos del láser a fin de obtener una mejor geometría y velocidad de corte cuando funciona a una rápida velocidad de corte. Aquí la velocidad de corte es demasiado rápida para que los espejos del cabezal de escáner sigan los contornos de la pieza en forma sincronizada. El resultado de esto no es exacto. Los contornos que deben ser angulosos son redondeados. Lo que está observando es el resultado de un corte láser menos sofisticado donde la

Figura 8: Resultado de láser de poca frecuencia

masa de los espejos del cabezal del escáner y lo que se requiere para mover

Figura 9: Falta de optimización del movimiento del haz del láser

esta masa no está manejada adecuadamente por el software. Estos problemas están más pronunciados cuando la velocidad de corte se duplica como se observa en la Figura 10. Por el contrario, los sistemas de corte láser que pueden adaptar la velocidad de corte a la geometría de la pieza y optimizan el encendido y apagado de los láseres como corresponde se observa en el resultado de calidad con grandes mejoras de la Figura 11. Aquí los algoritmos que utiliza el software de corte láser pueden concordar con la velocidad de corte al diseño en forma optimizada.

Figura 10: Igual a la Figura 7 con la velocidad de corte duplicada.

La calidad mejorada de los sistemas de corte láser actuales no sólo se observa en una calidad de borde superior, sino en la más consistente precisión del corte a impresión que se logra con el nivel nuevo de integración de sistemas en las máquinas de corte láser de primera calidad. Por ejemplo, los sistemas anteriores no tenían forma de

Figura 11: Corte optimizado

compensar la rotación en el campo de trabajo que se pudiera ocasionar a medida que el material se desplaza por las máquinas de corte láser. Los sistemas de primera calidad actuales no sólo utilizan cámaras de alta resolución sino que integran la información de la cámara con el software del láser que controla el corte. Esto significa que los sistemas de cámaras determinan los valores de desplazamiento X/Y y los comunican al software de control del láser, que se ajusta según corresponde. Si una máquina de corte láser no integra la información del sistema de cámara a los controles de corte del láser no tiene manera de realizar las correcciones necesarias. La estrecha integración de sistemas donde un componente (la cámara) comunica a otra (el cabezal del escáner) es la clave del resultado de calidad superior de las cortadoras láser de primera calidad de hoy en día.

La calidad de la fuente del láser en sí misma también afecta la calidad de corte posible. Láseres mejores con tamaños de haces menores (ej. 210 micras) facilitarán los cortes más precisos, si el software de control utiliza algoritmos avanzados para desplazar el haz reducido y con mejor forma. Los láser de mejor calidad junto con el software de control de láser también evitarán el calor excesivo que pueden estropear el trabajo en aplicaciones de etiquetas donde el calor excesivo puede derretir los adhesivos en los papeles adherentes dificultando el retiro de las etiquetas automático de los papeles adherentes en los pasos de producción subsiguientes.

El tipo de tubo láser que un sistema utiliza (abierto o cerrado) también afectará cómo se controlará el láser y la calidad del corte. Si bien los láseres no sellados abiertos están mejorando la calidad, todavía no están al alcance de los requisitos de muchas aplicaciones. Existen diversos problemas intrínsecos en el diseño del tubo láser abierto. El CO2, por lo general, es uno de los diversos gases del tubo láser, con helio, nitrógeno e hidrógeno generando el equilibrio. La proporción de cada uno de estos gases en la mezcla puede afectar la potencia del láser. Esta proporción se puede modificar en el diseño de un tubo láser abierto. Con los diseños del tubo abierto existe el requisito de cambiar con frecuencia uno de los tanques de CO2 del tubo láser abierto por otro. Esto hace que sea casi imposible guardar las configuraciones porque casi siempre existe una diferencia entre las proporciones de mezcla de gas de un tanque de CO2 a otro. Estas proporciones cambiantes afectan la potencia del láser y la calidad del corte. Para lograr la misma calidad de corte el operario necesita corregir los ajustes cada vez que cambian los tanques, y aún así, pueden existir variaciones. Por otra parte, los tubos láser sellados no tienden a cambiar la composición de proporción de gas y sólo requieren un cambio cada 10.000+ horas de funcionamiento. Esto logra una mejor capacidad de controlar el corte y de obtener resultados consistentes.

Velocidad de corte vs. velocidad de material

Los sistemas de corte láser actuales son más rápidos por diferentes motivos. Uno de ellos es que los láseres de alta potencia que cortan más rápido son más asequibles, de manera tal que la mayor parte de los usuarios de tecnología de corte láser actual optan por los sistemas de 200-vatios+. En segundo lugar, los algoritmos más sofisticados que se utilizan en las máquinas de corte láser de mejor calidad actuales pueden reducir milisegundos de cada operación de corte, que a su vez, hacen que las

Figura 12: Falta de optimización durante el corte

velocidades de corte sean más rápidas. En tercer lugar y como razón más importante del porque las máquinas de corte láser de mejor calidad actuales son más rápidas es que son capaces de optimizar la secuencia de corte lo cual produce velocidades de material más rápidas. Para ejemplificar el impacto que tiene el software para optimizar la velocidad del material vea el primer ejemplo del mapa de los EE.UU. que se muestra en las Figuras 12 y 13. En cada figura las líneas de puntos azules muestran dónde se detuvo el corte mientras el láser se repone para el próximo corte. En la Figura 12 una secuencia de corte se muestra donde no existe absolutamente optimización por parte del software en cómo la secuencia de corte debe proceder. En dicho corte no optimizado, el trayecto sigue las líneas de cómo la imagen con vectores trazados se creó por primera vez con Solidworks o un software similar. Esta secuencia de corte no optimizada es tan lenta que el material no podría avanzar en forma intermitente. En la Figura 13, se observa una mejora significativa en la velocidad del material que se realiza automáticamente mediante algoritmos sofisticados en el software de control.

Figura 13: Corte láser optimizado

Esta velocidad del material mejorada se determina durante la configuración de la tarea, antes de ejecutarla. Un segundo paso en la optimización de la velocidad del material durante la configuración de la tarea se muestra en las Figuras 14 y 15, donde la velocidad de avance de material máxima es 17% mayor y se obtiene dividiendo una sola imagen del mapa de los EE.UU. en dos imágenes separadas y optimizando la velocidad del material para la imagen dividida. Esta optimización también la realiza automáticamente el software. De hecho, el software puede alertar al

Figura 14: Imágenes divididas

operario si es mejor cortar la geometría
como una sola imagen, dos, cuatro, etc. La tecnología de corte láser de primera calidad actual puede coser estas múltiples imágenes en forma pareja, que en este caso se realiza para maximizar la velocidad del material, y en otros casos para permitir cortar un diseño con dimensiones más largas que el ancho del campo de trabajo de la cortadora láser.

Figura 15: Imágenes divididas

Es importante no confundirse con lo que argumentan diversos fabricantes sobre las velocidades de corte, y esto no es particularmente relevante a la velocidad del material en muchas aplicaciones, que es el aspecto principal en la producción real. Las Figuras 16 y 17 muestran el diseño de borde festoneado creado con tecnología más antigua que no se

Figura 16: Falta de optimización durante el corte

puede optimizar para velocidad del material y el mismo diseño de borde creado con las cortadoras láser actuales que SI PUEDEN optimizar las secuencias de corte para la velocidad del material. Observe que la velocidad de marcado (denominada velocidad de corte) es de 0,6 segundos en ambos casos. Sin embargo la secuencia de corte que no se optimiza para la velocidad del material procede a aproximadamente 9% de la velocidad del material que se muestra en la Figura 17, donde la secuencia de corte se optimiza para la velocidad del material.

Figura 17: Corte optimizado

Las Figuras 18, 19 y 20 (representan el corte de tres filas de logotipos de Spartanics) muestran más ejemplos de cómo se puede comparar el corte no optimizado que sólo se optimiza para la velocidad de corte máxima con el corte que también está optimizado para una velocidad de avance de material máxima. En la Figura 18 la secuencia de corte no está optimizada de ninguna manera para velocidad, sin que procede por las líneas como estaban delineadas en la pieza originalmente. Este es el peor de los casos y ejemplifica cómo funcionaba una cortadora láser más primitiva sin mejoras de software de ningún tipo. En este caso esto significa que el corte sucede al 37% de la velocidad de corte lograda como se muestra en la Figura 19
donde las secuencias de corte están optimizadas para la velocidad mayor de

Figura 18: Sin optimización
corte. Hasta hace poco, esto era lo mejor que podían hacer las máquinas de corte. Hoy en día los algoritmos modernos en las máquinas de corte láser de mejor calidad actuales llevan esto al siguiente nivel ya que calculan los ajustes de la secuencia de corte que se deberían realizar para tener en cuenta la velocidad del material. Si el material se desplaza de derecha a izquierda esto significa, por ejemplo, que los detalles de geometría en el extremo izquierdo se

Figura 19: Velocidades de corte optimizadas
deben cortar primero y que la manera en la que se desplazan los cabezales del escáner dependerá de la velocidad del material utilizada. Esto se muestra en la Figura 20 donde la secuencia de corte también está optimizada para la velocidad del material, no sólo la velocidad de corte, de manera tal que se obtiene la velocidad de avance más rápida al 350%. Por lo tanto, optimizar la velocidad de corte sola puede ocasionar velocidades de avance más lentas y los que compran los sistemas de corte láser están advertidos que hagan caso omiso a los argumentos de los fabricantes con respecto a las velocidades de corte, por el contrario, deben focalizar en las demostraciones de la capacidad del sistema de software para optimizar la velocidad de avance. Estas optimizaciones de la velocidad de avance se realizan en forma automática mediante los sistemas de corte láser de mejor calidad y no requieren capacitación del operario.

Figura 20: Velocidad de red optimizada

Los algoritmos de software más sofisticados de las cortadoras láser de mejor calidad actuales que optimizan la velocidad de avance también brindan una capacidad sin precedentes para cortar por corte láser en forma continua imágenes que son más largas que la mitad del campo de trabajo. Los modelos obsoletos de cortadoras láser que sólo pueden optimizar el corte para la velocidad de corte y no la velocidad de avance, restringen los tamaños de las imágenes a cortar para que no sean más largas que la mitad del tamaño del campo de trabajo. Estos mismos algoritmos que pueden optimizar la velocidad de avance también eliminan la necesidad de hasta un 90% de los cortes difíciles y los problemas de calidad que surgen cuando intenta coser las dos imágenes. Lo hacen en forma automática, a diferencia de los modelos obsoletos de las máquinas de corte láser que requieren que los operarios manualmente vuelvan a configurar las secuencias de corte para evitar cortes difíciles en la pieza.

Falacia de la ventaja del cabezal de doble escaneado

Otra área que puede resultar confusa para aquellos que no entienden sobre los pormenores del diseño del cabezal del escáner del láser es la utilización del denominado sistema de escáner de cabezal dual con la esperanza de que acelere la velocidad de corte. Estos cortadores láser con escáner de cabezal dual de alto costo son en verdad a veces no más rápidos e incluso un poco más lentos que los de cabezal único que utilizan láseres con mayor voltaje junto con algoritmos más sofisticados en el software de control del láser. Aunque pueda sonar bien, es decir, la idea de utilizar dos láseres a la vez para duplicar la velocidad de producción, esto genera importantes problemas de calidad y a su vez no pueden en verdad duplicar la velocidad debido a los impedimentos físicos de colocar dos cabezales de escáner láser junto al otro y los compromisos que ello conlleva.

Cuando se cosen dos partes del ancho del material juntas, es a veces posible tener más partes en un lado del material si se compara con el otro lado, como se muestra en la Figura 21. En dicho caso,

Figura 21: Cantidad de partes desiguales en cada mitad del material

con una máquina de escáner de cabezal dual perderá la velocidad de avance debido a que el láser en la parte más cargada ocasionará que se reduzca la velocidad de avance. Para solucionar este problema, los fabricantes de los sistemas de escáner de cabezal dual por lo general ubican los cabezales duales lo más cerca posible en forma transversal al ancho del material para generar la mayor superposición posible entre ambos campos de corte.

Sin embargo, para materiales más anchos siempre existe una interacción entre el tamaño de los cabezales del escáner, la proximidad con la que se ubican entre sí, el tamaño del haz que se produce, y hasta el punto que existe superposición en el área de corte de los cabezales duales y el cosido de imágenes relacionado. Si los cabezales del escáner son tan grandes que no se pueden ubicar muy cerca, existirá menos superposición en el área de corte y más necesidad de coser, que es un desafío eventual a la calidad, como se observa en la Figura 22.

Por otra parte, si se utilizan cabezales pequeños y se ubican cerca uno de otro

Figura 22: Combinación de dos cabezales grandes

se puede producir una superposición mayor en el área de corte pero el tamaño del haz debería ser mayor, tanto como 280+ micras, que es un desafío eventual para la calidad. Una tercera opción, que también disminuye la calidad, se utilizaría para cabezales pequeños ubicados a una distancia grande para lograr un tamaño de haz menor, pero generaría la necesidad de
cosido ya que se produciría una menor superposición en el área de corte como se muestra en la Figura 23.

Figura 23: Combina dos cabezales pequeños

Figura 24: La parte amarilla se corta con el cabezal de escáner superior o inferior.

Otra limitación es que siempre existen áreas fuera del alcance del otro cabezal del escáner del láser, como se muestra en la Figura 24, lo cual significa que usted debe resolver las dificultades de coser ambos objetos que han sido cortados por cabezales de escáner diferentes. Esto SIEMPRE implica algún compromiso de la calidad, debido a que cabezales de escáner diferentes tendrán distintas temperaturas que ocasionaran distintas desviaciones durante el funcionamiento. Realmente existen muy pocas aplicaciones de corte láser que sean favorables a los problemas de calidad que surgen de este cosido. No son sólo las aplicaciones con requisitos de corte a impresión rigurosos que presenta un desafío al coser las imágenes cortadas por cada cabezal dual del escáner. Por ejemplo, si existe un desplazamiento de ambas partes del corte superior a +/- 0,1 mm puede generar un impedimento durante la eliminación de desechos debido a la desalineación durante el cosido.

Por lo tanto, el alto costo de los sistemas de cabezales duales de escáner no se justifica especialmente si uno compara estos sistemas a cortadoras láser de un solo cabezal que están diseñados para cortar a altas velocidades. Los sistemas de cabezal dual de escáner con frecuencia no pueden utilizar láseres con un tamaño de haz de 200 –210 micras que evitan el calor excesivo que ocasiona problemas tales como quemaduras, adhesión de adhesivos a los papeles adherentes, etc. Asimismo, los costos de cabezales únicos de escáner de alto voltaje es considerablemente menor que los diseños de cabezales duales, sin embargo la velocidad de producción que logran es casi la misma o un poco mayor.

Integración de sistemas, practicidad para el usuario y rendimiento de producción

Las mejoras de calidad que son posibles cuando los sistemas de cámara de alta resolución se comunican con el software de control del cabezal del escáner para determinar las desviaciones de X/Y requeridas es sólo un ejemplo de los beneficios de la integración de los sistemas en las máquinas de corte láser de la más alta calidad.

El alcance de la integración de los sistemas en uno u otro sistema de corte láser puede determinar la practicidad con la que operan y afecta en gran medida el rendimiento de la producción que se puede lograr. Por ejemplo, los sistemas más antiguos requerían que los usuarios obtengan un sistema de cámara independiente y que los operarios manejaran además el software de control de cámara. Por el contrario, los sistemas de corte láser de primera calidad actuales vienen con cámaras totalmente integradas con el software del láser. Los operarios no tienen que aprender a configurar un sistema de cámara independiente, ya que esto se realiza directamente con el software de control del láser, y en los sistemas de primera calidad sólo requiere de tres pasos simples.

Los sistemas de corte láser de primera calidad con integración completa de todos los componentes de los sistemas son, de hecho, las únicas máquinas de corte láser que se pueden encontrar en el mercado hoy en día y que operan sin inconvenientes con imágenes variables de impresoras digitales. Estas cortadoras láser de mejor calidad le permiten crear tareas de láser con imágenes múltiples con distintas geometrías y distintos avances. Esto sólo es posible con las cortadoras láser completamente integradas donde existe comunicación continua entre el PLC y el sistema de cámara. Es un buen ejemplo del por qué las cortadoras láser que no presentan un alto nivel de integración de sistemas son máquinas obsoletas ahora. Simplemente no pueden competir con la demanda de trabajo con datos variables e imágenes variables para los que la impresión digital está tan convenientemente preparada.

Esta misma característica de integración de cámaras con los controles de la máquina permite que los sistemas de primera calidad actuales automáticamente compensen las variaciones en impresiones como esas que se generan por encogimiento cuando se seca la tinta.

Estas cortadoras láser de primera calidad automáticamente consideran las variaciones en los avances de una parte del diseño a la siguiente y sólo lo puede realizar debido a la habilidad del controlador de la máquina de comunicarse con el sistema de cámara. Debido a que estos sistemas de corte láser de primera calidad tienen una comunicación total entre el sistema de cámara, el software del láser y el controlador de la máquina pueden automáticamente determinar el avance de cada tarea. Se autocalibran y no se requiere entradas del operario para medir o avanzar con la información. La tecnología más antigua que no tiene este nivel de integración de sistemas no tiene mecanismo disponible para automatizar el comienzo de las tareas, el cálculo de avances o compensar las variaciones de los avances generados por otros pasos en el proceso de la producción.

En los sistemas actuales con un alto nivel de integración de sistemas, existe una nueva posibilidad de variar el criterio de parada de una tarea mediante el conteo de partes, en el rebobinado diámetro de rebobinado o longitud de rebobinado como se muestra en la Figura 25. Aquí también sólo resulta posible debido a que el software controla las entradas, salidas y el corte láser por sí trabajando en conjunto y con una comunicación total entre sí.

Esta misma característica de integración de sistemas de primera calidad también facilita la configuración rápida de tareas repetidas. Esto se debe a que TODOS los parámetros de la máquina necesarios para una tarea específica (velocidad de avance, presión del brazo móvil, configuraciones del sistema de cámara, etc.) se guardan en un solo archivo. Esto significa que al comienzo de la tarea puede lograr la

Figura 25: Una de las pantallas que utiliza el operario.

precisión requerida del corte a impresión sin tener que volver a cargar los parámetros de los distintos componentes del sistema por separado.

Siempre puede identificar los sistemas de integración total por los sistemas de parada inteligentes, de los que carecen las cortadoras láser de menor calidad que no cuentan con integración de sistemas. Estos sistemas de parada inteligentes controlan todas las condiciones de fallos posibles como las interrupciones del avance de material y la desviación del brazo móvil o rollos completos de rebobinado. Cuando existe una condición de fallo en alguna parte del sistema, éste se detiene y se muestra un mensaje de error en la pantalla del operario. Dichos mensajes de error facilitan la producción máxima y sólo es posible en sistemas integrados totales donde existe una comunicación continua entre el software de funcionamiento para registro, láseres, laminadores, divisores y rebobinadores.

Por lo tanto, el resultado final de la integración de sistemas en las máquinas de corte láser de primera calidad es una producción más rápida. Aunque la producción varía de una planta a otra, de una tarea a otra, lo que razonablemente se puede esperar de la producción de las máquinas de corte láser de primera calidad actuales es que sea significativamente más rápida de lo que es posible con tecnología no integrada.

Mejor aún, el tiempo de producción estimado ahora está automatizado por el software de las máquinas de corte láser de primera calidad actuales. El software de estos sistemas genera una base de datos que almacena las configuraciones del láser para distintos tipos de cortes (ej. cortes con poca presión (kisscuts), plegados, etc.) para el substrato en particular que se está cortando. Utilizando estos datos, la misma capacidad del software que optimiza una tarea para la velocidad de avance calculará la velocidad de avance óptima y el índice de producción posible. Esta simulación de tareas la realiza el software, antes de ejecutar la tarea, y brinda a los usuarios de las cortadoras láser de primera calidad actuales la capacidad de realizar proyecciones de costos precisos de la nueva serie de tareas.

Elección de los componentes del sistema

Puede esperar una diferencia de costos de hasta un 20% entre los sistemas de corte láser hechos de componentes de alta calidad y los de calidad inferior. Como fabricante tanto de sistemas de corte láser de alta calidad y más asequibles, Spartanics estima que casi cuatro veces más de usuarios (pero seguramente no todos) utilizarán sistemas de bajo costo. Es importante saber que la fuente de la tecnología de corte láser no debe estar casado a proveedores de componentes en particular. Los componentes que mejor se adaptan a las aplicaciones en particular (fuente del láser, cabezales del escáner del láser, etc.) se pueden obtener en todo el mundo. Los sistemas de menor costo pueden realizar producciones de alta calidad SI son expertos en la ingeniería de software relacionado y la integración de sistemas.

La Figura 26 (Gráfico de tecnología de corte láser) describe algunas diferencias clave entre los sistemas de menor costo y los de alta calidad y la tecnología obsoleta que ambos pueden reemplazar.

Figura 26: Gráfico de comparación de tecnología de corte láser

Conocer los requisitos de calidad reales es el primer paso para deducir si para su funcionamiento sería mejor los sistemas de corte láser de bajo costo o los de alta calidad. Sin embargo, existe un mínimo de calidad que SIEMPRE se debe lograr tales como evitar marcas de quemadura y asegurarse de que el corte estrecho nítido sigue con precisión la geometría de la pieza. La máquina de corte láser debe tener una fuente de láser de alta calidad con un tamaño de haz pequeño para lograr estos resultados. En las aplicaciones de etiquetas, esto permite un mejor control del calor que se transmite a los papeles adherentes en el reverso de las etiquetas. Las fuentes de láser inferiores con tamaños de haces mayores con frecuencia dificultan la extracción de las etiquetas cortadas debido a que los adhesivos derretidos ocasionan que las etiquetas y los papeles adherentes se peguen entre si. Si un sistema de corte láser presenta quemaduras, por lo general refleja tanto una calidad deficiente de ingeniería de software para operar la potencia del láser como una fuente de láser inferior con un tamaño de haz mayor. La capacidad del marcado suave de las cortadoras láser de primera calidad de hoy en día se deberían considerar como una característica no negociable, ya sea que el sistema sea costoso o no. Existen sistemas en todos los niveles de precio que pueden o no lograr este nivel de calidad e investigación total que se requiere.

El voltaje del láser se debe considerar con cuidado. Muchos de los láseres disponibles comercialmente tienen la mejor calidad de haz de láser con potencia total. Para los láseres de este tipo, si termina utilizando sólo el 10% o menos de la potencia de su fuente de láser puede esperar que se reduzca en forma significativa la calidad del haz del láser. Por ejemplo, un convertidor que realiza cortes con poca presión con materiales fáciles de cortar que tiene un láser de 300 vatios en su sistema de corte puede estar utilizando sólo una pequeña porción de la potencia de láser disponible y estaría mejor adaptado para un láser de menor voltaje. Un convertidor que realiza muchos cortes, incluso el papel adherente más difícil de cortar, que también desea lograr altas velocidades de corte necesitará un láser de 300 vatios.

Cuanto menor es el campo de trabajo máximo, mejor será el tamaño del haz del láser, lo cual significa mejores cortes, debido a que la energía se concentra y necesita menos potencia del láser para lograr la misma profundidad de corte. Menor calor se transfiere al material que se está cortando. Una de las diferencias que encontrará en los sistemas económicos es que utilizan refrigeración por aire económica para los láseres de baja potencia, en contraposición con los láseres refrigerados por agua más costosos.

La calidad de borde que puede presentar un sistema de corte láser en particular variará de acuerdo con el tamaño de haz del láser. En los sistemas con campos de trabajo menores (ej. 200 x 200 mm de tamaño de campo) no es un problema ya que se puede esperar de los sistemas de alta calidad y económicos que tengan un tamaño de haz de 210 micras. Si el campo de trabajo es mayor, (ej. tamaño del campo de 300 x 300 mm) se debería poder satisfacer con un tamaño de haz de 280 micras cuando se trata de un sistema de bajo costo. Como ejemplo, los convertidores de etiquetas genéricas podrían funcionar bien con un sistema con dicho tamaño de haz mayor pero cuando se trata de aplicaciones RFID (Identificación por radio frecuencia, según sus siglas en inglés) puede hacer falta mayor precisión en la calidad de corte de bordes.

Los tamaños de haces menores no sólo afectan la calidad de los bordes de los cortes, sino también la velocidad de corte. Es muy importante verificar que un sistema pueda mantener la calidad de borde deseada y precisión de corte a impresión a una velocidad de corte máximo del sistema. Algunos de los sistemas de corte láser peor diseñados no pueden mantener la precisión de corte a impresión con el tiempo. Los sistemas de corte de láser de bajo costo pueden utilizar sensores para el registro o en aplicaciones con mayores demandas utilizan tecnología de cámara sofisticada para brindar la más estricta tolerancia en el registro corte a impresión que son típicos de los sistemas de alta calidad. Si estos sistemas de cámara están totalmente integrados con los cabezales de escáner del láser pueden aplicar los valores de desviación para mantener los cortes en un registro preciso. Aquí también no es sólo la calidad de la cámara, sino la ingeniería del software implicado que afecta en gran medida a las tolerancias que se logran a diversas velocidades.

Las características que afectan la practicidad para el usuario y la facilidad de operación se encuentran tanto en las máquinas de corte láser de primera calidad como en las de bajo costo, reflejando el alto nivel de integración de los sistemas en cortadoras láser de mejor calidad con sus distintos precios. Los sistemas de parada inteligentes, software de simulación de tareas, división de imágenes automático y optimización de la velocidad de avance de material, criterios de parada de tarea variable y configuración de tarea de un paso de todos los parámetros operativos hacen de estos sistemas que sean muy sencillos de operar, aún para trabajadores poco capacitados. Debido a que el software maneja la mayor parte de las operaciones de fondo (registro, control de avance, potencia del láser, laminado, división) y debido a que existe una comunicación total entre los diferentes módulos del sistema, la labor del operario es relativamente simple ya que el software realiza las tareas difíciles automáticamente. La tecnología obsoleta no cuenta con estas diversas características para una fácil operación. Algunos diseños desactualizados ni siquiera le dan la posibilidad al operario de cambiar las configuraciones de la tarea mientras la máquina de corte láser está en funcionamiento ni tampoco directamente en la máquina. Este tipo de cortadoras láser, fuerzan a los operarios a detener las operaciones de corte por completo y volver a cargar una tarea desde cero, obligan así a los usuarios a tareas innecesarias de producción que hoy en día se pueden obviar con los sistemas de láser de alta calidad al brindarles numerosas formas para arreglar los parámetros de la tarea sin tener que interrumpir la línea de producción.
Figura 27: Software práctico instructivo

(Nota: Spartanics ha llevado la facilidad de uso a un nivel superior con la introducción del único asistente de video instructivo paso a paso para corte láser con opciones de Menú de ayuda semi-interactivo sobre todos los sistemas de corte láser Finecut de Spartanics como se muestra en la figura 26. Este asistente de video interactivo no deja de lado el idioma y ayuda a superar las barreras del idioma que existen en muchos lugares de trabajo en todo el mundo y para hacer que rápidamente los trabajadores de todos los niveles de conocimiento estén al tanto sobre cómo operar tecnología de corte láser sofisticada. El asistente de video instructivo cubre todos los rangos de temas como configuración de cámara, realización de tomas de prueba y configuración de la tarea. Cuando se elige un tema, aparece un asistente de video interactivo paso a paso que muestra la secuencia de los pasos operativos que se requieren para realizar esa función. Los videos aparecen en una pantalla mientras el operador puede directamente interactuar con el sistema láser en otra pantalla al mismo momento que el asistente de video instructivo se ejecuta. Las lecciones se enseñan por un ejemplo visual en vez de hablado o técnicas de lectura y posterior aplicación.)

Método sugerido para adquirir tecnología de corte láser

Para conseguir la mejor tecnología de corte láser para su operación, primero debe determinar sus requisitos de aplicación de acuerdo con: complejidad de geometrías a cortar; índices de producción requerido; hoja vs. bobina; tipo de materiales (PET, ABS, policarbonato, etc.) La mejor manera es contactar a diversos fabricantes que realizan sistemas de corte láser para solicitarles muestras con sus materiales utilizando algunas de las configuraciones de sus partes. Los fabricantes deben entonces poder sugerir el modelo de sus sistemas de corte láser apropiados para cortar las partes de sus materiales. Por supuesto, es fundamental asegurarse de que esos fabricantes estén igualmente aptos para ofrecer sistemas de corte láser de bajo costo Y tecnología más sofisticada de manera tal que puedan brindar soluciones que mejor se adapten. Si un integrador de sistemas de corte láser esta usando un suministrador especifico de componentes en particular (ya sean láseres, cabezales de escáner, etc.) considérelo como una advertencia de que no están hechos para adaptarse a la tecnología láser para los requisitos de aplicación reales.

Luego de recibir las muestras de cortes de los posibles fabricantes de sistemas de corte láser y después de recibir sus indicaciones sobre el modelo adecuado para el corte láser y sus presupuestos, solicite una visita personal a los fabricantes que le interesen para ver el corte real de sus partes y de los materiales. Si dedica un día a los fabricantes por separado puede obtener una sensación productiva sobre el grado de dificultad del corte de las partes. La visita también brinda una excelente oportunidad para ver sus plantas, para entender a la gente con la que puede tener que tratar en un futuro y para examinar la facilidad de importar los planos de las partes en la cortadora láser y convertir los planos en trayectos de cortes aplicables.

Como con cualquier compra de equipo, también se recomienda determinar el alcance del respaldo técnico del que dispone cada fabricante, ya que pueden existir diferencias entre un período relativamente corto y largo de respuesta en el futuro. Las cortadoras láser de primera calidad, tanto las económicas como las de alta calidad, incluyen capacidades de diagnóstico remoto completo.

Lo ideal en el caso de una compra comparativa sería incluir el uso del contrato de servicios de fabricación del sistema de corte láser de los fabricantes. Esto proporcionaría no sólo prueba del concepto sino que permitiría a los integradores de software experimentados ajustar las operaciones para sus correspondientes requisitos de aplicación.

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Spartanics (www.spartanics.com) fabrica un rango de equipos automaticos para el troquelado laser, troquelado convencional, impresion serigrafica, contadoras de tarjetas, inspeccionadoras de tarjetas, etc… usadas por fabricantes de etiquetas, impresores, fabricantes de tarjetas, convertidores, entre otros. Spartanics tiene su sede central en los alrededores de Chicago, USA y su organizacion de servicio tambien mantiene oficinas y repuestos en Europa. Puede enviar sus pregutnas y comentarios a info@spartanics.com.